一般以為,影響零件致密性的內部孔隙,來源于4個方面。其一是鋁合金壓鑄中含有大量的氫,在凝聚過程中分出;其二是合金凝聚縮短發生的縮孔,特點是孔洞表面不光滑,有時可以觀察到枝晶;其三是型腔內的氣體未能排出,留在零件內形成氣孔,一般為較大的氣孔;其四是壓室內的氣體,由合金帶入零件內,因為內澆口的霧化效果,一般為彌散的小氣孔。

  在正常精粹處理的情況下,壓鑄過程中,合金中的氫離子在高壓下分出是好不簡單的,一般的,零件中的氣孔不會來自于種情況。其他三種情況均有或許,提高零件的致密性、降低孔隙率應從這三種情況下手。

  選用一般壓鑄取得致密性要求較高的零件是比較困難的,特別是那些結構比較復雜的零件。除正常的加強合金精粹、合理設置澆注系統、排氣溢流系統外,在工藝上還可以采納以下方法。

⑴恰當提高增壓壓力、縮短增壓建壓時間、恰當加大內澆口厚度。這樣,可以延伸內澆口凝聚時間,保持壓力傳遞通道,在鑄件沒有完全凝聚時,可以充分地補縮壓實,部分消除凝聚縮短發生的影響,使得組織愈加致密。選用這樣的方法在一些零件上取得了杰出的效果[3]。

⑵恰當提高壓室充滿度。一般以合金液體積占壓室體積的60%-70%為好。

⑶恰當降低壓射速度,特別是慢壓射階段。較快的慢壓射速度簡單將壓室中的氣體卷進合金液,從而帶入零件。較低的慢壓射速度有利于壓室中的氣體敏捷排出,從而提高零件的致密性。

⑷一般情況下,在合金液前端到達內澆口與零件的接合處時發起快壓射,這樣,可以確保在較短的時間內結束充填,取得外觀杰出的零件。當我們更關注零件的致密性時,可以恰當推遲快壓射發起時間,使合金液吞沒內澆口,這樣,就減小了合金液在型腔內的活動速度、減少了擾流情況,有利于型腔內的氣體排出。由此引起的延伸充填時間的晦氣影響則以恰當增加內澆口的厚度(截面積)的方式補償。

⑸根據零件的具體結構,在模具上采納方法。例如,調整澆口流向、調整溢流槽的方位和巨細、在不易排氣部位加設排氣塞等等。

⑹此外,控制合金成分,恰當降低高熱容合金成分,例如Zn、Fe等的的含量,對減小凝聚縮短、提高致密性也有必定的效果。