對鋅合金壓鑄有所知道的都會知道，流道或余料是鑄件的一部分，雖然沒有贏利價值，但在生產過程中是無法防止。這部分的成本一般只核算為鑄件成本的固定比率。同時，鑒于鋅合金的可回收性，本地常見的處理辦法是實時投回機爐翻熔，由于需要控制質量問題，用中心熔爐回收流道或廢品亦漸為業界所接受。至于爐渣，規模較大的鋅合金壓鑄廠可能會自行回收，一般會把這些余料售回質料供貨商，換回新料。本地的鋅料回收價一般為新料的五至七成。若沒有良好的環保條件，處理爐渣易構成空氣污染。

以一臺160噸熱室壓鑄機為例，每次生產至少150克流道(不包括溢流井)，假定以三班生產，生產週期為20秒，機器運用率有80%，年產澆口流道便達190噸。另一比方：以一臺80噸機核算，每次生產100克流道，同樣的假定但生產週期改為12秒，年產流道更超越210噸。

由此可見，流道設計影響成本的重要性， 熱室壓鑄澆道設計 。

壓鑄澆道是金屬液從射咀流入模腔的途徑，它是由直澆道及橫澆道的分支組成。由于需要求附著鑄件及便于脫模，直澆道有必要要有斜度。同時，動模板上的分流塊，可以減低直澆道的厚度;在分流塊裡加冷卻水道，便當平衡模熱、縮短冷卻時間及拉出鑄件并頂出。澳洲CSIRO安排在70年代初期的研究發現，在可接受的誤差下，鋅合金液在壓鑄情況下可概括為：

液態表現為非壓縮性流體 契合一般流體力學原理

雷諾數值(Reynold number)高，顯現活動過程為紊流。

熱流道的優點

歸納來說，熱流道系統有以下優點：

縮短生產週期。冷卻時間取決于壁厚及散熱速度，熱流道的澆道較傳統設計小，并且沒有直澆道需要冷卻，可，提升生產速度。尤以薄壁件的效果至為明顯。 小澆口令浮渣減少。大部分浮渣均由回爐澆道的氧化皮構成。

無須常常替換機器射咀。在傳統的壓鑄模設計上，機器射咀直徑有必要合作。由于熱流道沒有凝結的直澆道，運用較大的射咀直徑可掩蓋不同模具鑄件要求。

小澆口比例節約能源，每年每臺機可減少過百噸澆口，降低材料成本。 減少翻熔澆口可降低廢氣排放，為敷衍日益收緊的環保法則，尤為重要。 可防止堆積很多澆口，令車間整齊及節約空間。減少渦流捲氣，亦降低對溢流井的需要。傳統的分流錐設計容易導致渦流及偏流。

熱流道的合理標準設計令壓力損耗減至。 減少冷隔，提升表面質量。

電熱偶控制熱流杯套及導流塊溫度，更利于工藝控制，安穩生產功率。